AMAG Austria Metall AG - Österreichs größter Aluminium-Hersteller [PORTRÄT]

trend TOP 500 Ranking: 75

• Gegründet: 1939

• Firmensitz: Lamprechtshausener Straße 61, 5282 Ranshofen

• Mitarbeiter*innen (2022): 2.214

• Tätigkeit: Holding, Herstellung und Vertrieb von Primäraluminium, Walzprodukten und Gusslegierungen

• Umsatz (2022): 1.726,70 Mio. €

• Eigentümer: B & C KB Holding GmbH (50%+1Aktie), invest Holding GmbH (16,5%), AMAG Arbeitnehmer Privatstiftung (11,5%), Treibacher Industrieholding GmbH (8,2%), Streubesitz (6,9%), Esola Beteiligungsverwaltungs GmbH (4,2%), B & C Kratos Holding GmbH (2,7%)

• Management: Gerald Mayer (VstVors), Helmut Kaufmann (Technik), Victor Augusto Laudano Breguncci (Vertrieb)

• Aufsichtsrat: Herbert Ortner (ARVors), Heinrich Schaller (2. ARVorsStv), Thomas Zimpfer (1.ARVorsStv), Martin Aigner, Max Angermeier, Wolfgang Bernhard, Robert Hofer, Günter Mikula, Walter Oblin, Sabine Seidler, Franz Viehböck

• Börse-Kennzahl: AT00000AMAG3

• Website: amag-al4u.com

Die AMAG Austria Metall AG mit Sitz in Ranshofen ist der größte Aluminiumproduzent Österreichs. Mit über 2.200 Mitarbeiter:innen konnten die Oberösterreicher einen Umsatz 2022 von rund 1,7 Mrd EUR erwirtschaften. Das Unternehmen liegt damit auf Platz 75 im trend TOP 500 Ranking.

Das Unternehmen produziert und vertreibt Primäraluminium, verschiedene Aluminium-Walzprodukte und Gusslegierungen. Mit der AMAG rolling GmbH und der AMAG casting GmbH wird eine Vielzahl von Branchen mit Aluminium-Produkten beliefert. Zum Kundenkreis gehören unter große Unternehmen, von der Automobil- und Luftfahrtindustrie bis zur Verpackungsbranche.

2014 wurden am Standort Ranshofen eine Plattenfertigung und ein neues Warmwalzwerk fertiggestellt, sowie 2017 ein Kaltwalzwerk. Zusätzlich wurden die Gießerei- und Recyclingkapazitäten vergrößert. Der Standort Ranshofen gilt damit als das modernste Aluminiumwalzwerk Europas. Zur AMAG gehören weiters die Aluminium Austria Metall (Québec) Inc. und die Metallwerk Furth GmbH.

Der aktuelle CEO Gerald Mayer gehört seit 2007 dem AMAG-Vorstand an. Seit 2019 ist Mayer CEO des Unternehmens.

Die AMAG hat ihre Wurzeln in den während des Ersten Weltkriegs gegründeten Vereinigten Aluminumwerken (VAW). Das Deutsche Reich befand sich im Jahr 1915 in der Situation, dass beinahe das gesamte für die Rüstungsindustrie benötigte Aluminium importiert werden musste. Im Rahmen des Hindenburg-Programms von 1916 wurde diese Ressourcenverknappung beachtet und in der Folge 1917 die Vereinigte Aluminiumwerke (VAW) gegründet.

Die VAW blieben nach Ende des Ersten Weltkrieges in staatlicher Hand. Nach dem Anschluss Österreichs an Nazi-Deutschland wurde 1939 das VAW-Werk in Ranshofen bei Braunau am Inn das Mattigwerk gegründet und aufgebaut. Das Mattigwerk erreichte in den Kriegsjahren eine Leistung von 66.000 t pro Jahr.

Nach Ende des Zweiten Weltkriegs übergab die in Oberösterreich stationierte US-Armee das Werk an die Republik Österreich. 1948 gründete diese die Österreichische Metallwerke-Aktiengesellschaft, um mit den vorhandenen Press- und Walzwerkanlagen Aluminiumhalbzeug herzustellen.

In der Folge wurden bis 1958 verschiedene staatliche, metallverarbeitenden Betriebe zu einem großen Unternehmen zusammengeführt. Ab diesem Zeitpunkt waren, neben den Österreichischen Metallwerke-Aktiengesellschaft, auch die Berndorfer Metallwarenfabrik Arthur Krupp AG und die Leichtmetall-GesmbH aus Wien-Berndorf unter dem Namen Vereinigte Metallwerke Ranshofen-Berndorf (VMW) vereinigt.

Die VMW produzierten mit Betrieben in Ranshofen, Berndorf, Amstetten, Unterlaussa, Esslingen am Neckar und Halltal bei Mariazell Hüttenaluminium, Aluminiumlegierungen, Buntmetall, Metallwaren, Apparate und Behälter. Der Betrieb beschäftigte zu seiner Hochblüte etwa 4.400 Mitarbeiter:innen. 1974 wurde die staatliche Metallwerk Möllersdorf AG ebenfalls in die VMW integriert.

1984 kam es zur Umstrukturierung des gesamten Unternehmens. Die Finalbetriebe in Berndorf und Wien wurden verselbständigt und in GesmbHs umgewandelt, die verbleibenden Teile in Austria Metall Aktiengesellschaft (AMAG) umbenannt. Die neue AMAG gliederte 1987 die operativen Funktionen ebenfalls in selbstständige Gesellschaften aus, man konzentrierte sich nur mehr auf den Bereich der Nichtmetalle und die AMAG übernahm ausschließlich die Rolle einer Holdinggesellschaft. 1989 und 1990 kam es abermals zu Umstrukturierungen der erzeugenden und verarbeitenden Betriebe. Schlussendlich entstanden unter der Holding der AMAG, die AMAG Metall, die AMAG Walzprodukte, die AMAG Extrusion, die AMAG Formprodukte, die AMAG Packaging und die AMAG Systeme.

1996 wurde die AMAG privatisiert. 40% gingen per Management-Buy-out an Klaus Hammerer, 40% an die Constantia Packaging AG und 20% an die Arbeitnehmer Privatstiftung. 2007 kaufte Constantia Packaging AG 10% der Arbeitnehmer Privatstiftung und alle Anteile, mit Ausnahme der AMAG extrusion GmbH, von Klaus Hammerer. Die AMAG extrusion GmbH heißt heute Hammerer Aluminium Industries Extrusion GmbH und ist mehrheitlich im Besitz der Andaris GmbH von Jürgen und Simone Hammerer.

Im April 2011 erfolgte der Börsengang des Aluminiumproduzenten. Seit dem 8. April 2011 wird die Akte an der Wiener Börse unter dem Börsenkürzel “AMAG” (ISIN AT00000AMAG3) gehandelt. Seit Oktober 2014 hält die B&C Industrieholding GmbH die Aktienmehrheit an dem Unternehmen mit 52,7%. Die B&C Industrieholding GmbH gehört der B&C Privatstiftung. Sie hat neben der AMAG auch das Mehrheitsstimmrecht an der Lenzing AG und der Semperit AG Holding.

Die Austria Metall AG wird über die AMAG Erste Beteiligungsverwaltungs GmbH kontrolliert, als einzige direkte Tochterfirma. Die AMAG selbst ist in einzelne Units strukturiert, die jeweils als GmbHs zur Gänze in Unternehmenseigentum stehen. Dazu gehören:

• AMAG casting GmbH

• AMAG rolling GmbH

• AMAG components GmbH

• AMAG metal GmbH

• AMAG service GmbH

Unter die AMAG rolling GmbH fallen das Walzwerk und die dort hergestellten Produkte. Das Walzwerk zählt zu den modernsten der Welt. Das Unternehmen sieht seinen Wettbewerbsvorteil darin, auf eine langjährige Erfahrung im Recycling, Walzen und der Wärmebehandlung sowie dem entsprechenden Know-How zurückblicken zu können.

Das gewalzte Aluminium wird unter anderem in der Glanz- und Lotproduktion sowie in der Luftfahrt und zur Herstellung von Spezialprodukten eingesetzt.

Das Kerngeschäft der AMAG casting GmbH liegt in der Herstellung hochwertiger Gusslegierungen und in der Beratung für externe Firmen im Bereich Knet- und Gusslegierungen. Zu den Kompetenzen der Casting GmbH zählen die Schrottbemusterung, umweltfreundliche Schmelzverfahren, Massel-Gießanlagen, hochqualitative Recycling-Gusslegierungen (AMAG TopCast Produkte) und elektromagnetische Walzbarren-Gießanlagen. Die Guss-Spezialisten der AMAG sind einer der größten Aluminium-Recycler Europas.

Von der AMAG components GmbH werden Alu-Spezial-Bauteile und Komponenten für Unternehmen aus verschiedenen Branchen hergestellt. Als Ausgangsmaterial kann entweder gegossenes oder gewalztes Aluminium dienen, das durch Fräsen, Bohren oder andere Methoden weiterbearbeitet wird. Dabei können Bauteile bis zu einer Länge von 7 Metern bearbeitet werden.

Die größten Abnehmer der AMAG kommen aus den Branchen Automobil und Transport, Luft- und Raumfahrt, Industriegüter und Konsumgüter. Die Kundenwünsche der Transportbranche erstrecken etwa sich von Bauteilen für Verbrenner- und Elektrofahrzeuge, Muldenkipper, Schiffe und Seilbahnen. Produziert werden Bänder und Bleche für die gewünschten Anwendungsbereiche. Auch im Fassadenbau wird AMAG-Aluminium eingesetzt.

Klingende Kunden aus der Automobilbranche sind unter anderem die Hersteller Audi, BMW, Mercedes-Benz, Ford, GMC, Renault und Tesla.

Auch im Raum- und Luftfahrtbereich, wo Komponenten aus Aluminium praktisch unumgänglich sind, beliefert die AMAG das WHo-is-who der Branche mit qualitativ hochwertigen Präzisions-Produkten. Bedient werden alle Sparten, von der kommerziellen Luftfahrt bis hin zu Militärflugzeugen und Komponenten für Trägerraketen und Sateliten. Zu den Kunden zählen unter anderem Lockheed Martin (F-35 - Multirole Fighter), WHL Westland Helicopters Ltd. (Apache AH1 - Attack Helicopter), Israel Aircraft Industries (u.a. Iron Dome - air defence system), Airbus, Boeing, Bombardier Aerospace und Cessna.

Im Sektor Industrie, wo Aluminiumerzeugnisse etwa in der Medizintechnik, der Halbleiterindustrie, dem Maschinenbau und dem Werkzeugbau benötigt werden, ist die AMAG ebenfalls bestens im Geschäft. Besonders im Bereich Kathodenblech hat die AMAG einen Vorsprung gegenüber der Konkurrenz durch ihr patentiertes Produkt AMAG ProCath®. Einen besonderen Service stellt die Möglichkeit der Flüssigaluminium-Lieferung dar. Gewünscht wird diese bei Betrieben, die sehr flexibel “Just-in-time” produzieren und durch die Möglichkeiten der großen Schmelzanlagen der AMAG profitieren. Dabei kann ein LKW bis zu 8 Stunden lang in Behälter gefasstes, flüssiges Aluminium transportieren.

In das Segment Konsumgüter fallen verschiedene Bereiche, darunter auch Dekoroberflächen und Verpackungsmaterialien. Ein besonderer Kunde, auf den die Firma AMAG stolz ist, ist der Neo-Skiproduzent und achtfacher Gesamtweltcupsieger Marcel Hirscher mit seiner eigenen Skimarke “Van Deer”. Bei den Rennski wird AMAG Titanal® verbaut, um die Steifigkeit des Skis zu erzeugen.

Hirscher dazu im Interview mit AMAG: “Titanal ist ein unglaublich wichtiger Bestandteil beim Skibau. Es beginnt bei den gefrästen Aluminiumformen, Plattensystemen bis hin zum Bauteil für einen Ski. Es gibt unzählige Zusammensetzungen und natürlich arbeiten wir auch mit verschiedenen Blech-Stärken. AMAG ist ein Partner der ersten Stunde. Dafür sind wir sehr dankbar und freuen uns, ein Unternehmen an der Seite zu haben, das sehr viel Erfahrung hat und auf Qualität setzt.”

Jährlich werden rund 115 Mio Tonnen Aluminium weltweit produziert. Die größten Exporteure des Ausgangsstoffes Bauxit sind Australien, China und Guinea.

Die Herstellung von Aluminium ist ein sehr energieintensiver Prozess. Um ein Kilogramm Aluminium zu produzieren, werden rund 12,9 kWh bis 17,7 kWh benötigt, um es wieder zu schmelzen Temperaturen vom 660°C. Laut AMAG liegt das Energie-Sparpotenzial beim Recycling gegenüber der Erzeugung von Primäraluminium bei 95%. Recycling und die Etablierung einer Kreislaufwirtschaft sind daher beim Werkstoff Aluminium besonders wichtig. In Europa liegt die Recycling-Quote derzeit bei 67%.

Die AMAG intensiviert daher auch laufend ihre Bemühungen im Bereich des Aluminium-Recyclings. Aluminium an sich ist theoretisch unendlich oft recycelbar. Die Schwierigkeit besteht allerdings in der effektiven Trennung und Säuberung von Müll und Aluschrott. Dies kann einerseits durch eine Verbesserung des Produktdesigns, im Besonderen in der Verpackungsindustrie, aber auch durch die Verbesserung der Aufbereitung erreicht werden. Die AMAG ist hier laufend bemüht und erzielt Fortschritte bei der Recyclingkompetenz von verunreinigtem Schrott.

Um den CO2-Ausstoß der eigenen Produkte besser auszuweisen und transparent zu halten, hat das Unternehmen die Produkt-Auszeichnungen “AMAG AL4®ever” ins Leben gerufen. AL4®ever steht dabei für Walz- und Gussprodukte, die weniger als 4 Tonnen CO2 pro Tonne Aluminium verursachen. Für die Produkte, die weniger als 2 Tonnen CO2 verursachen, kommt der Zusatz “AMAG AL4®ever star” hinzu.

Die Auszeichnungen sind besonders auch für Kunden relevant, die CO2-Bilanzen ihrer Produkte verbessern wollen und müssen. AMAG garantiert, dass es bei den AL4®ever-Werkstoffen keine Kompromisse hinsichtlich Eigenschaften, Leistung oder Qualität gibt.